1.
先建立成本清单:BOM物料、人工(直接/间接)、工厂间接费(租金、折旧、能耗)、测试/良率损失、包装与物流、研发/NRE、认证与合规、退换货成本。步骤:1) 把近3个月实际账单导出;2) 用Excel按SKU拆分到单台成本;3) 标注波动项(季节、汇率)。
2.
步骤:1) 建立标准BOM表并写清替代料;2) 逐项询价(至少3家供应商);3) 采用集中采购或框架价;4) 用材料单价对比替代方案并做可靠性测试;5) 实施量价阶梯(MOQ、回扣)。实践要点:用标准件替代客制件、合并供应商以提高议价力。
3.
步骤:1) 画流程图并计时(作业测时);2) 计算C/T与瓶颈站位;3) 导入5S与SMED减少换线时间;4) 推行交叉训练减少人力闲置;5) 评估局部自動化(机器人上料、螺絲機)ROI。每项变更先做小范围试点,纪录OEE与人/台小时变化。
4.
步骤:1) 与设计团队做DFT/DFM会议,增加测试点位;2) 优化测试序列,合并可并行的测试以缩短测试时间;3) 引入自动测试设备(ATE)并写标准测试脚本;4) 建立良率看板与SPC控制图;5) 对高失效率组件做失效分析(FA)并回溯供应商整改。
5.
步骤:1) 评估代工厂(CM)能力與成本結構,做現場稽核清單;2) 推行VMI或consignment降低库存成本;3) 合併运输路线做FCL/LCL优化并谈航运合约;4) 考虑分地制造(台湾+东南亚)以平衡人工与运费;5) 签订含KPI的SLA与奖惩条款。
6.
步骤:1) 做设备利用率分析,提升负载至合理产能(>70%);2) 评估租赁或共享设备的成本利弊;3) 实施能耗管理(时段用电、LED/变频器);4) 建立定期维护计划延长设备寿命并减少故障停机。
7.
步骤:1) 预先列出目标市场所需认证(CE、FCC、BSMI、RoHS等);2) 与合格实验室沟通做分阶段测试;3) 早期投入样机做认证预检,避免返工;4) 集中多项目同时测试以摊低费用。
8.
步骤:1) 建立90天改进计划(周目标与责任人);2) KPI示例:单位成本、良率、在制品天数、OEE、平均修复时间;3) 每周点检、每月回顾并修正;4) 小步快跑(PDCA),先做能带来最大节流的三项改善。
9.
步骤:1) 采用目标成本+分享机制(Target Costing + Gain Share)减少冲突;2) 设定弹性订单量与价格阶梯;3) 索取供应商成本明细作为谈判依据;4) 签订质量奖励与交期罚则。
10.
第一月:完成成本分项与BOM审计、找3家备选供应商;第二月:试点替代料与测试流程优化、导入1台自动化设备试点;第三月:签框架合约、量产放大并设KPI看板与月度回顾。
11.
答:保守估计通过BOM优化、良率提升与测试时间缩短,可在6–15%区间降低制造成本;若导入自动化与供应链重整,长期可达15–30%,但须考虑前期NRE与设备投资回收期。
12.
答:第一步是建立可量化的成本基线:把近3-6个月账单按单台拆分出每一项成本并标出波动来源,有了数据才能优先执行ROI最高的改善项目。
13.
答:如果只降质量标准肯定会影响;但采用DFM/DFT、供应商资格化与逐步试点的方法,可以在不牺牲质量与交期的前提下降本。关键在于验证、监控与合同约束。